圓錐破碎機具有破碎比大、效率高、能耗小、產(chǎn)品粒度均勻以及適于破碎硬礦石等優(yōu)點，因而受到選礦界的廣泛青睞。但圓錐破碎機的襯板由于經(jīng)常受到強烈沖擊，容易產(chǎn)生嚴(yán)重的磨損。這會導(dǎo)致產(chǎn)品粒度不均勻、生產(chǎn)效率下降以及能耗增大等問題，所以破碎機襯板的更換至關(guān)重要。更換新襯板通常采用的高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注法，在生產(chǎn)和檢修過程中經(jīng)常出現(xiàn)破碎壁與軋臼壁松動、固定困難等問題，嚴(yán)重影響生產(chǎn)正常運行。根據(jù)以往經(jīng)驗可知，更換一個圓錐破碎機襯板及澆注所需時間大約為7～10天，更換周期過長，嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)進度，為此相關(guān)人員不斷探索研究、反復(fù)實踐積累，開發(fā)了圓錐破碎機襯板填充新技術(shù)——環(huán)氧樹脂填料（破碎機背襯膠）。
     原有襯板填充技術(shù)的缺陷通常采用的傳統(tǒng)高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注都是在破碎機動、定錐軀體與襯板之間的縫隙進行澆注填充的，但這兩種填充方法在澆注工藝上都存在難以克服的缺點。
    操作程序繁瑣    采用高溫鋅合金澆注，必須先將鋅合金放入化鋅鍋通過焦炭爐、鼓風(fēng)機吹風(fēng)和吹氧，高溫加熱5～6h后，當(dāng)溫度達到鋅合金的熔點（1200～1300℃）時才能澆注，澆注時間通常為12～14h。而且澆注前與鋅合金接觸的表面必須清理干凈，預(yù)先進行干燥，因為殘留在表面的水分可能會引起灌注鋅時的爆炸現(xiàn)象；澆注時鋅合金必須同時在圓周方向上數(shù)點進行，并應(yīng)一次完成，避免先灌入的鋅合金冷卻后與后灌入的鋅合金固結(jié)不牢或出現(xiàn)孔洞。而采用常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注通常需要在常溫10～20℃的溫度下進行，將砂子經(jīng)水洗后加熱，然后與高強度水泥按一定的比例配入，時間通常為3～4h，常溫凝固需要48h以上；澆注時還需要一邊澆注一邊用振動棒振動，以確保砂漿水泥能均勻填充到與破碎機襯板之間縫隙中。
    危險系數(shù)    高澆注時，員工需穿戴好特殊的勞動保護用品，戴好防灼燒面具，防止被1200～1300℃的高溫鋅合金燒傷，并且還需使用專用工具將鋅慢慢倒入澆注孔，讓鋅合金慢慢流入動錐軀體與破碎壁之間的縫隙。采用常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注，還需對砂子進行水洗后再加熱，增加了危險因素。
   成本較高      采用高溫澆注填充方法，鋅合金消耗量大。以澠池鋁礦破碎車間為例，采用高溫鋅合金澆注法，澆注PYY1650/285型圓錐破碎機軋臼壁時消耗鉛70kg，鋅310kg。采用常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注法，澆注PYH-5X圓錐破碎機軋臼壁消耗總原料60kg，澆注PYY1650/285型圓錐破碎機破碎壁消耗總原料70kg。
  浪費現(xiàn)象嚴(yán)重    高溫鋅合金澆注必須經(jīng)過加熱—熔化—澆注—保溫—冷卻等填充工藝，過程繁瑣復(fù)雜，廢品率高達15%。高標(biāo)號水泥砂漿澆注也需要經(jīng)過水洗—加熱—澆注—冷卻等填充工藝，廢品率高達8%左右。
   勞動強度大   采用高溫鋅合金澆注或常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注，都需要大量勞動力，澆注工藝復(fù)雜，容易產(chǎn)生過度疲勞現(xiàn)象，生產(chǎn)安全無法得到保障。
  環(huán)境污染嚴(yán)重   無論是采用高溫鋅合金澆注還是常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注，都需要進行高溫加熱。特別是在采用高溫鋅合金澆注時，對鋅合金的加熱溫度需達到1200℃～1300℃，產(chǎn)生的有害氣體對環(huán)境污染極其嚴(yán)重。

采用新技術(shù)填充破碎機襯板

針對上述高溫鋅合金澆注和常溫高標(biāo)號水泥砂漿澆注的不足，公司相關(guān)人員經(jīng)過細致的分析與研究，大膽地進行改革與創(chuàng)新，針對簡便、安全，環(huán)保，充填強度和硬度適中、澆注時易于流動、便于拆卸等特點，探索出一條取代高溫鋅合金和常溫高標(biāo)號水泥砂漿作為圓錐破碎機襯板填充物的新途徑——常溫環(huán)氧樹脂填料（背襯膠）。新型填充技術(shù)自采用以來，取得良好效果，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：