| 問題表現(xiàn) | 形成原因 | 解決方法 |
| 膠層發(fā)粘 | ①溫度太低，未完全固化。 | ①提高固化溫度。 |
| ②固化劑使用不當(dāng)或用量過少。 | ②換用合適的固化劑并按正確比例配制。 | |
| ③配膠時(shí)混合不均勻。 | ③按正確混合方式均勻混合。 | |
| ④固化時(shí)間不夠。 | ④延長(zhǎng)固化時(shí)間或提高固化溫度。 | |
| ⑤溶劑型膠粘劑晾膠時(shí)間短，疊合太早。 | ⑤延長(zhǎng)晾置時(shí)間，選擇最佳時(shí)間疊合 | |
| ⑥厭氧膠溢膠未消除。 | ⑥清除未固化的溢膠。 | |
| ⑦不飽和聚酯膠表面未覆蓋。 | ⑦膠表面用滌綸薄膜覆蓋。 | |
| 膠層粗糙 | ①配膠混合不均勻。 | ①按正確混合方式均勻混合。 |
| ②膠粘劑變質(zhì)或失效。 | ②選用好的膠粘劑。 | |
| ③涂膠時(shí)溫度過低。 | ③被粘物表面和膠粘劑進(jìn)行預(yù)熱。 | |
| ④涂敷時(shí)超過了涂敷操作時(shí)限。 | ④在涂敷操作時(shí)限內(nèi)完成施工。 | |
| 膠層太脆 | ①固化劑用量過大。 | ①固化劑用量要適當(dāng)。 |
| ②固化溫度太高。 | ②嚴(yán)格控制固化溫度。 | |
| ③固化速度太快。 | ③減緩升溫速度。 | |
| 膠層疏松 | ①溶劑型膠粘劑涂膠后晾置時(shí)間太短。 | ①適當(dāng)延長(zhǎng)晾置時(shí)間。 |
| ②一次涂膠太厚。 | ②選擇均勻多次涂膠方式。 | |
| ③被粘物表面有水分。 | ③用電吹風(fēng)干燥表面。 | |
| ④粘度太大，包裹空氣(特別是冬天)。 | ④加熱或稀釋后涂膠。 | |
| ⑤攪拌速度太快，過量空氣混入。 | ⑤放慢攪拌速度，朝一個(gè)方向攪拌。 | |
| ⑥固化時(shí)壓力不足。 | ⑥增加固化壓力。 | |
| ⑦粘接環(huán)境濕度大。 | ⑦通風(fēng)干燥或更換場(chǎng)所。 | |
| 接頭裂縫 | ①接觸面配合不好。 | ①接頭要事先配試。 |
| ②涂膠量不足，遍數(shù)少。 | ②固化前檢查，缺膠補(bǔ)填。 | |
| ③粘度太低，膠液流失。 | ③增加粘劑或減小配合間隙。 | |
| ④壓力太大，膠被擠出。 | ④壓力不要過大，并切要均勻施壓。 | |
| 脫膠 | ①涂層未徹底固化。 | ①延長(zhǎng)固化時(shí)間或加溫固化。 |
| ②涂層過薄。 | ②增加涂層厚度。 | |
| ③膠粘劑粘度過大。 | ③加熱或稀釋后再粘。 | |
| ④膠粘劑收縮率太大。 | ④選擇收縮率小的膠粘劑。 | |
| ⑤表面處理不干凈。 | ⑤按要求認(rèn)真進(jìn)行表面清理。 | |
| ⑥表面太光滑。 | ⑥對(duì)表面進(jìn)行粗化加工。 | |
| ⑦表面粗糙過度。 | ⑦粗化表面要適當(dāng)。 | |
| ⑧表面處理后停放時(shí)間太長(zhǎng)。 | ⑧要在表面處理后立即粘接，否則應(yīng)重新處理表面。 | |
| ⑨晾置時(shí)間過度。 | ⑨控制晾置時(shí)間。 | |
| 錯(cuò)位 | ①放置位置不當(dāng)。 | ①放好位置。 |
| ②施壓時(shí)間過早。 | ②在膠液粘度增大時(shí)施壓。 | |
| ③加溫過早膠液流淌。 | ③室溫初固化后再階梯升溫。 | |
| ④沒有夾持限位。 | ④用夾具定位。 | |
| 密封失敗 | ①施膠時(shí)膠條不連續(xù)出現(xiàn)斷線。 | ①施膠時(shí)應(yīng)形成連續(xù)封閉的膠條。 |
| ②選擇密封劑錯(cuò)誤，對(duì)間隙、溫度等考慮不夠。 | ②充分考慮使用工況，準(zhǔn)確選擇膠種。 | |
| ③膠層未完全固化。 | ③使用促進(jìn)劑(厭氧膠)或延長(zhǎng)固化時(shí)間、提高固化溫度。 |